Az áramköri lap belső rétege a teljes áramköri kártya magarchitektúrájaként szolgál, és gyártási folyamatának minősége közvetlenül meghatározza az áramköri lap elektromos teljesítményét, stabilitását és megbízhatóságát. Az elektronikai termékek miniatürizálás és nagy teljesítmény irányába történő folyamatos fejlesztésével egyre szigorúbb követelményeket támasztanak az áramköri lapok belső rétegeinek gyártási pontosságával és minőségével kapcsolatban.
Vágás: a pontos méret megalapozza
A vágás a belső áramköri gyártás kezdeti folyamata. A személyzet a szabványos specifikációjú réz{1}}bevonatú deszkából vágja ki a követelményeknek megfelelő munkalapot az előre tervezett munkaméret és a Gerber alapján. Ez a lépés rendkívül nagy méretpontosságot igényel, mivel minden további feldolgozási lépés a vágási méreten alapul. Ha a méreteltérés túl nagy, az komoly problémákhoz vezethet, például a belső réteg áramkörének elrendezési eltéréséhez és a rétegek közötti eltolódáshoz a többrétegű tábla préselése során. A vágási módszereket tekintve gyakran használnak nagy-precíziós CNC vágógépeket, és a vágószerszámok kiválasztása is kulcsfontosságú. A rézbevonatú tábla anyagához és vastagságához kell igazítani, hogy biztosítsa a vágóél síkságát és merőlegességét, csökkentse a sorjaképződést és a leválást. Mindeközben figyelembe véve a későbbi folyamatokat, mint a képátvitel, az élcsiszolás és a filé feldolgozás, nem hagyható figyelmen kívül, és a megfelelő feldolgozás hatékonyan javíthatja a folyamat hozamát.
Előkezelés: Rézfelület tisztítása, érdesítése
Az előfeldolgozás fő feladata a réz-bevonatú laminátum rézfelületének tisztítása és érdesítése, jó tapadási alapot biztosítva a további folyamatokhoz. Ez a lépés egyszerűnek tűnhet, de valójában nagy hatással van a teljes belső áramköri gyártás sikerére vagy kudarcára. Száraz filmpréselés előtt a rézfelületet szigorúan kezelni kell. A jelenlegi rézfelület-kezelési módszerek főként a kefés, homokfúvási és kémiai módszereket foglalják magukban.
Ecsetelési és csiszolási módszer: Alacsony költségű és egyszerű eljárás, de nem alkalmas vékony és vékony áramköri lapokhoz, amelyek könnyen hordozó megnyúlását okozhatják, és nem alkalmas belső rétegű vékony lapokhoz. Ha az ecsetnyom túl mély, az megnehezítheti a száraz film tapadását, és bevonatolási jelenséghez vezethet, valamint fennáll a ragasztómaradványok kockázata is.
Homokfúvás módszer: Jobbá teheti a rézfelület érdességét és egyenletességét, mint a kefés módszer, és jó méretstabilitással rendelkezik. Vékony lemezek és finomhuzalok kezelésére használható. Hátránya azonban, hogy a homokfúvó anyagok hajlamosak rátapadni a tábla felületére, és a gép karbantartása nehézkes.
Kémiai módszer: Speciális kémiai oldatok alkalmazásával a rézfelületen mikromaratási kezelést végezve egyenletes és megfelelő mikro érdesség alakítható ki, miközben a rézfelület tisztasága is biztosított, nagymértékben javítva a száraz film és a rézfelület közötti tapadást. A tényleges gyártás során a kémiai mikromaratási oldat koncentrációját, hőmérsékletét és kezelési idejét szigorúan ellenőrzik a legjobb kezelési hatás biztosítása érdekében.
Nyomófólia: szorosan ragasztva biztosítja a grafikai átvitelt
A laminálási folyamat lényege, hogy a fényérzékeny száraz fóliát szorosan hozzá kell ragasztani az előkezelt rézfelülethez, ami közvetlenül befolyásolja az áramköri mintázat átvitelének tisztaságát és pontosságát a következő expozíciós folyamatban. Bizonyos vastagságú vagy annál nagyobb vékony lemezek esetén a laminálógépnek általában fokozott figyelmet kell fordítania a fólia ráncainak problémájára működés közben, hogy a száraz film lapos legyen, és ráncok nélkül tapadjon a rézfelülethez. A préselési hőmérséklet és nyomás kulcsfontosságú paraméterek, amelyek mellett a száraz filmben lévő ragasztó teljesen felpuhul, ezáltal szoros kötést lehet elérni a rézfelülettel. Ugyanakkor biztosítani kell a laminálógép hengerének síkságát és tisztaságát, elkerülve a hengerhibák vagy felületi szennyeződések által okozott rossz száraz filmtapadást, amely befolyásolhatja a későbbi grafikai átviteli hatást.
Expozíció: A pontos képalkotás alakítja az áramkör prototípusát
Az expozíció kulcsfontosságú lépés a belső réteg áramkörök előállításában. LDI expozíciós gépeket használnak, amelyek a lézeres precíziós szkennelő képalkotás elvén alapulnak. A berendezés közvetlenül vezérli a nagy-energiájú lézersugarat, hogy az áramköri adatok szerint a száraz film felületére vetüljön. A lézerenergia hatására a száraz film fotokémiai reakción megy keresztül, és az áramköri mintát nagy pontossággal "vésik" a tábla száraz filmjére, ezzel teljessé téve az áramköri minta átvitelét. A folyamat során az LDI expozíciós gép lézerpontossága, energiastabilitása és platformpozícionálási pontossága döntő fontosságú: a lézersugár pontossága határozza meg az áramkör minimális vonalszélességét, az energiastabilitás pedig szükséges az egyenletes száraz filmérzékenység biztosításához és a helyi alul- vagy túlexponálás elkerüléséhez; A platformnak pontosan kell hordoznia a kártyát, biztosítania kell a lézeres szkennelés és a tábla közötti pontos relatív helyzetet, és garantálnia kell a teljes kártya áramköri mintázatának átvitelének következetességét. Ugyanakkor a környezet hőmérsékletét és páratartalmát, valamint a száraz film fényérzékenységi jellemzőit is hozzá kell igazítani annak biztosítására, hogy az áramköri grafika tiszta legyen, és a pontosság megfeleljen a szabványoknak, ami jó minőségű alapot teremt a következő maratási folyamathoz, és elkerülhető az olyan hibák, mint az áramkör elvékonyodása és az expozíciós eltérések miatti rövidzárlatok.
Rézkarc: a felesleges rézfólia pontos eltávolítása
A maratási eljárás célja a száraz fóliával nem védett rézfólia eltávolítása, pontos áramköri vonalakat hagyva maga után. Az iparban általánosan használt maratási kémiai megoldások jelenleg a savas réz-kloridos maratóoldat és a lúgos ammóniás maratóoldat. A belső réteg folyamatában a savas maratási oldatot többnyire száraz film vagy tinta miatt alkalmazzák maratásgátló rétegként. A maratóoldat koncentrációja, hőmérséklete, maratási ideje és permetezési nyomása mind olyan paraméter, amelyet szigorúan ellenőrizni kell. Ezen paraméterek precíz szabályozásával biztosítható, hogy a maratási folyamat egyenletes és stabil legyen, ami egyenes oldalfalakat eredményez az áramkörben, biztosítva az áramkör pontosságát és minőségét, valamint elkerülhetőek az olyan hibák, mint a vékonyodás, rövidzárlat vagy szakadás.
Fúrás: precíz pozicionálás és rétegek közötti kapcsolat
A fúrási folyamat során pozicionáló lyukakat kell fúrni a rétegek közötti igazításhoz és az elektromos csatlakozáshoz a követelményeknek megfelelően, miután a belső réteg áramköri maratása befejeződött. A pozicionáló furatok pozicionálási pontossága közvetlenül befolyásolja a rétegek közötti igazítás pontosságát a többrétegű tábla laminálása során, valamint a későbbi elektromos csatlakozások megbízhatóságát. A fúróberendezések pontossága és a fúrószárak minősége kulcsfontosságú tényezők. A fúrási folyamat során biztosítani kell a fúrószár függőleges helyzetét és a lyukasztóerő stabilitását, elkerülni az olyan problémákat, mint a furat falának deformációja és a fúrószár dőlése vagy egyenetlen nyomása által okozott túlzott sorja, valamint jó alapot kell biztosítani a későbbi több-rétegű lappréseléshez és az elektromos csatlakozáshoz.