A területenmagas{0}}frekvenciaA Rogers-anyagok alacsony dielektromos állandójuknak, alacsony veszteségtényezőjüknek és kiváló hőstabilitásuknak köszönhetően a nagy teljesítményű nyomtatott áramköri lapok gyártásának alapvető választásává váltak. Ezt a fajta NYÁK-t széles körben használják olyan esetekben, amelyek rendkívül nagy jelátviteli hatékonyságot igényelnek, mint például 5G bázisállomások, műholdas kommunikáció, radarrendszerek stb. Feldolgozási folyamata jelentősen eltér a hagyományostól.fr4nyomtatott áramköri lap, és pontos folyamatszabályozás szükséges a maximális anyagteljesítmény biztosításához.
A nagy{0}}frekvenciás Rogers pcb feldolgozási folyamata
A nagy{0}}frekvenciás Rogers NYÁK feldolgozása során egyensúlyt kell teremteni az anyagjellemzők és a magas{1}}frekvenciás teljesítménykövetelmények között, és a folyamat hat alapvető lépésre osztható:
1. Anyagválasztás és előkezelés
A Rogers anyagokat, mint például az RO4350B, RO4003C stb., pontosan össze kell hangolni a terméktervezés dielektromos állandójával és vastagságával kapcsolatos követelményeknek megfelelően. Szigorú szemrevételezéses ellenőrzés szükséges az anyagok átvétele után a felületi karcolások és a nem megfelelő szállítás vagy tárolás által okozott oxidáció kiküszöbölése érdekében.
2. Belső réteg áramkör gyártás
A belső réteg áramkör a jelátvitel alapvető hordozója, melynek pontosságát a következő lépésekkel kell biztosítani:
Filmfelvitel és expozíció: nagy{0}}precíziós száraz fóliát használnak, és vákuumos laminálógépet használnak annak biztosítására, hogy a filmréteg szorosan tapadjon az alapfelülethez, elkerülve a maradék buborékokat; Az expozíciós folyamat lézeres közvetlen képalkotó berendezést használ az áramköri minta pontos átvitelére a száraz filmre, biztosítva a vonalszélesség pontosságát.
Maratás és kimutatás: savas maratóoldat használata, a kör egyenletes maratásának elérése a maratási hőmérséklet és permetezési nyomás szabályozásával; A maratás után ellenőrizze a hibákat, például az áramköri hézagokat és az AOI berendezésen keresztüli rövidzárlatokat, hogy biztosítsa a belső réteg áramkörének integritását.
3. Laminált eljárás
A rétegezés kulcsfontosságú tényező a Rogers NYÁK teljesítményének meghatározásában, és foglalkozni kell a különböző anyagok kompatibilitási problémáival, mint például a Rogers és az FR4 vegyes laminálás
Ragasztási tervezés: Számítsa ki a rétegek vastagságát az impedanciakövetelmények alapján, és ésszerűen állítson fel egy félig kikeményedett lapot a Rogers hordozó és az FR4 közé, hogy biztosítsa a rétegek közötti kötési szilárdságot.
Tömörítési paraméterek szabályozása: A fokozatos fűtési és túlnyomásos üzemmódot alkalmazva a maximális hőmérséklet és nyomás az anyagmodellnek megfelelően kerül beállításra, hogy elkerülhető legyen az egyenetlen nyomás okozta helyi rétegvesztés.
4. Fúrás és furatok fémezése
A nagyfrekvenciás jelek érzékenyek a vias átviteli teljesítményére, és pontos műveleteket igényelnek a jelveszteség csökkentése érdekében
Fúrás: Használjon kemény ötvözet fúrószárat, ésszerűen állítsa be a fúrási sebességet és az előtolási sebességet a Rogers anyag nagy keménységének megfelelően, és kerülje el, hogy sorja vagy gyanta maradjon a furat falán.
Rézleválasztás és galvanizálás: A kémiai rézleválasztást egységes vezetőréteg kialakítására használják a lyuk falán, majd savas rézbevonattal sűrítik a lyuk rézét, biztosítva a nyílás vezetőképességét és mechanikai szilárdságát.
5. Külső réteg huzalozás és felületkezelés
Az áramkör külső rétege közvetlenül befolyásolja a jelátvitel minőségét, és a következő szempontokat kell gondosan ellenőrizni:
Áramkör maratása: Ugyanazt az LDI expozíciót és savas maratási eljárást használja, mint a belső rétegnél, biztosítva a pontos igazítást az áramkör külső és belső rétegei között.
Felületkezelés: A forrasztóbetétek forraszthatóságának és oxidációval szembeni ellenállásának javítása érdekében a nagy{0}}frekvenciás Rogers nyomtatott áramköri lapok gyakran használnak merítési arany technológiát az aranyréteg és a nikkelréteg vastagságának szabályozására, elkerülve az aranyréteg túlzott vastagsága miatti jelátviteli veszteséget.
6. Formázás és végső ellenőrzés
Az ügyfél által tervezett külső méretek szerint az alakítás megmunkálására CNC marógépeket használnak, és a szerszám kiválasztásának meg kell felelnie a Rogers anyagok keménységi jellemzőinek, hogy elkerülje az élrepedést. A végső ellenőrzés magában foglalja az impedanciatesztet (TDR impedancia-tesztelővel, hogy megbizonyosodjon arról, hogy az impedanciaérték eltérése ésszerű tartományon belül van), a szigetelési ellenállás tesztelését és a teljes megjelenési vizsgálatot a vonalhibákkal és a lyukfalakon lévő üregekkel rendelkező, nem megfelelő termékek kiküszöbölésére.
Óvintézkedések a nagyfrekvenciás Rogers PCB-feldolgozáshoz
A nagy{0}}frekvenciás Rogers NYÁK feldolgozásánál el kell kerülni a nem megfelelő anyagjellemzők és folyamatok által okozott teljesítményveszteséget. Az alapvető szempontok a következők:
Anyagkompatibilitás szabályozása: Különbség van a Rogers anyag és az FR4 hőtágulási együtthatója között. Keveréskor és préseléskor félig kikeményedett lapot kell választani, például alacsony folyású PP-t kell használni, és optimalizálni kell a préselési paramétereket a rétegközi feszültség csökkentése és a későbbi használat során a rétegvesztés elkerülése érdekében.
Az impedancia pontosságának garanciája: A hordozó kiválasztása mellett az áramkör szélességében, a réz vastagságában és a dielektromos vastagságban bekövetkező finom változások befolyásolhatják az impedancia értékeket. A feldolgozás során az impedancia stabilitásának biztosítása érdekében a maratási tényezők valós idejű-figyelésére és az LDI-berendezések rendszeres kalibrálására van szükség.
Felületkezelés szabványosítása: A Rogers anyag viszonylag sima felülettel rendelkezik, és speciális mikromaratás (például kénsav és hidrogén-peroxid vegyes oldatának alkalmazása) szükséges a réz lerakódása előtt a felület érdességének növelése, a bevonat adhéziójának javítása és a bevonat leválásának elkerülése érdekében.
Tisztaságkezelés: A teljes feldolgozási folyamatnak tiszta környezetet kell fenntartania, hogy elkerülje a por- és olajszennyezést az aljzat felületén, különösen a laminálás előtti halmozási szakaszban. Az aljzatot vákuumszívó gépen kell átvinni az emberi érintkezés okozta szennyezés csökkentése érdekében.