1, A vakfuratok lézeres fúrásának elve és előnyei
1. A vakfuratok lézeres fúrásának elve
A vaklyukak lézeres fúrása nagy-energiájú lézersugarak használata a nyomtatott áramköri lapok besugárzására, aminek következtében a lapok azonnal elnyelik a lézerenergiát, gyorsan megemelkednek a hőmérsékleten, az anyagok pedig megolvadnak, elpárolognak vagy akár plazmát is készítenek, ezáltal eltávolítják őket és lyukakat képeznek. A szokásos CO ₂ lézert és UV lézert vesszük példának , a CO ₂ lézernek hosszabb a hullámhossza (körülbelül 10,6 μm), és főként az anyagok olvasztásával és elpárologtatásával fúrást ér el hőhatások révén; Az UV lézer hullámhossza viszonylag rövid (például 355 nm), és a termikus hatások mellett az anyagok molekuláris kötéseinek fotokémiai reakciókkal történő megszakításával is anyageltávolítást lehet elérni. A zsáklyukak feldolgozása során a lézersugár egy előre beállított program szerint pásztáz egy adott helyet a lapon, és pontosan szabályozza az olyan paramétereket, mint a lézerteljesítmény, az impulzusszélesség, az impulzusfrekvencia és a pásztázási sebesség, hogy a követelményeknek megfelelő zsáklyukakat készítsen.
2. A lézerfúrás előnyei a hagyományos fúrással szemben
A hagyományos mechanikus fúráshoz képest a lézerfúrás jelentős előnyökkel rendelkezik a zsákfuratok létrehozásában. Először is, a lézeres fúrás nagyobb pontossággal rendelkezik, és rendkívül kis rekeszméretet (például több tíz mikrométert vagy még kisebbet) lehet elérni, és a furatpozíció eltérése nagyon kis tartományon belül szabályozható, megfelelve a HDI táblák finom lyukfeldolgozásra vonatkozó követelményeinek. Másodszor, a lézerfúrás egy érintésmentes folyamat, amely elkerüli a fúrószár és a lemez érintkezése által okozott mechanikai igénybevételt és kopást a mechanikus fúrási folyamat során, csökkenti a lemez sérülését, valamint javítja a feldolgozás minőségét és a lemezhasználatot. Ezenkívül a lézerfúrás nagy sebességgel és nagy feldolgozási hatékonysággal rendelkezik, amely rövid időn belül nagyszámú zsákfurat feldolgozását tudja befejezni. Ezenkívül a lézerfúrás nagy rugalmassággal rendelkezik, és különféle formájú és anyagú nyomtatott áramköri lapokon is feldolgozható, alkalmazkodva a bonyolult tervezési követelményekhez.
2, Precíziós ellenőrzési intézkedések a lézeres fúrás vakfurat-igazítására
1. Lemezválasztás és előkezelés optimalizálása
A nyomtatott áramköri lapok kiválasztásakor előnyben kell részesíteni az alacsony hőtágulási együtthatójú és jó vastagsági egyenletességű lapokat a termék teljesítménykövetelményei és feldolgozási technológiája alapján. Azoknál a termékeknél, amelyek rendkívül nagy pontosságot igényelnek a zsákfuratok beállításánál, az alacsony CTE speciális anyagok, például a nagy teljesítményű kerámia mátrix kompozitok vagy a speciálisan kezelt szerves lapok jöhetnek számításba.
A tábla elő{0}}kezelése során szigorúan ellenőrizni kell a rézfólia felületi minőségét. A mikromaratási technológia segítségével eltávolítható az oxidréteg és a szennyeződések a rézfólia felületéről, növelhető a felületi érdesség és javítható a lézerabszorpciós hatékonyság. Ezzel egyidejűleg antioxidációs kezelést is végeznek, hogy megakadályozzák a rézfólia ismételt oxidációját a későbbi feldolgozás során. Ezenkívül a fúrás előtti tábla tisztaságának biztosítása érdekében olyan módszereket alkalmaznak, mint az ultrahangos tisztítás és az ionmentesített vizes öblítés a szennyeződések, például a por és az olaj alapos eltávolítására a tábla felületéről, jó felületi feltételeket biztosítva a lézeres fúráshoz.
2. Lézeres fúróberendezések karbantartása, paraméter-optimalizálása
Az optikai útrendszer stabilitásának biztosítása érdekében rendszeresen karbantartja és kalibrálja a lézerfúró berendezéseket. Ellenőrizze, hogy a lézergenerátor kimenő teljesítménye stabil-e, tisztítsa meg és állítsa be az optikai komponenseket, például a tükröket és a fókuszáló tükröket az optikai úton, hogy biztosítsa a lézersugár átviteli útvonalának pontosságát. Ezzel egyidejűleg ellenőrizze és karbantartsa a berendezés mechanikai alkatrészeit, például a munkapad mozgási pontosságát és a pozicionáló eszköz pontosságát, és időben cserélje ki a kopott alkatrészeket.
Kísérletek és adatelemzés segítségével létrehozhat egy lézerfúrási paraméter-adatbázist a különböző lemez- és zsákfurat-követelményekhez. A tényleges gyártás során az adatbázisból kiválasztják a megfelelő paramétereket és finomhangolják a táblatípus, a vastagság, valamint a zsákfuratnyílás és -mélység követelményei szerint. Például erős hőérzékenységű lemezeknél a lézerteljesítmény megfelelően csökkenthető, és az impulzusfrekvencia növelhető a termikus hatásidő és a termikus deformáció csökkentése érdekében; A nagy pontosságot igénylő zsákfuratok esetében a szkennelési útvonal optimalizálható többszöri szkenneléssel, spirális szkenneléssel és egyéb módszerekkel, amelyek javítják az anyageltávolítás egyenletességét és a zsákfurat helyzetének pontosságát.
3. A pozícionáló és beállító rendszer korszerűsítése
Nagy pontosságú{0}}pozícionáló és igazító rendszer alkalmazása a zsákfuratok pozicionálási pontosságának javítása érdekében. Például a fejlett, nagy-precíziós, nagyobb felbontású és pontosságú CCD látórendszerek bevezetése pontosabban azonosíthatja a táblán lévő pozicionálási jeleket, és precízen beállíthatja a zsákfuratok helyzetét. Ugyanakkor a képfeldolgozó algoritmusokkal kombinálva az összegyűjtött képek valós idejű elemzését és feldolgozását végzik el, hogy automatikusan kijavítsák a lemez deformációja és a berendezés vibrációja által okozott helyzeteltéréseket.
A pozicionálási pontosság további javítása érdekében a több{0}szenzoros fúziós technológia több érzékelő – például optikai érzékelők és elmozdulásérzékelők – adatainak egyesítésére és feldolgozására használható, ami átfogó felügyeletet és a tábla helyzetének és tájolásának precíz vezérlését teszi lehetővé. Ezen túlmenően a berendezések tervezésében a pozicionáló rögzítések és rögzítőeszközök optimalizálása javíthatja a tábla stabilitását a feldolgozás során, és csökkentheti a tábla mozgása által okozott igazítási eltéréseket.
4. Gyártási környezet ellenőrzése
Stabil gyártási környezet kialakítása, valamint a hőmérséklet és a páratartalom szigorú ellenőrzése. A gyártóműhelyben klímarendszereket és párátlanító berendezéseket kell felszerelni úgy, hogy a hőmérsékletet 23 ± 1 °C-ra, a relatív páratartalmat pedig 45 ± 5%-ra szabályozza, hogy csökkentse a táblákban és a berendezés alkatrészeiben a környezeti hőmérséklet és páratartalom változása által okozott méretváltozásokat. Ezzel egyidejűleg erősítse meg a műhely tisztítási irányítását, rendszeresen tisztítsa és távolítsa el a port, és csökkentse a por interferenciáját a lézeres fúrási folyamatban.
Tegyen antisztatikus intézkedéseket, például helyezzen antisztatikus padlót a műhelypadlóra, földelje le a berendezéseket, és viseljen antisztatikus csuklópántot a kezelők által, hogy megakadályozza a statikus elektromosság hatását a lézerfúró berendezésekre és táblákra. A gyártási környezet megfelelő szabályozásával stabil külső feltételeket biztosítunk a lézeres fúráshoz és a zsákfurat megmunkálásához, biztosítva a zsákfurat-beállítás pontosságát.
A lézeres fúrás vakfurat-igazításának precíziós vezérlése kulcsfontosságú láncszem a nyomtatott áramköri lapok gyártási folyamatában, amely közvetlenül befolyásolja a nyomtatott áramköri lap minőségét és teljesítményét. A zsákfuratok beállításának pontosságát befolyásoló különféle tényezők – beleértve a lemez jellemzőit és előkezelését, lézeres fúróberendezéseket és paramétereket, pozicionálási és beállítási rendszert, valamint a gyártási környezeti tényezőket – mélyreható elemzése révén megfelelő szabályozási intézkedéseket javasoltak, ideértve a lemezek kiválasztásának és előkezelésének optimalizálását, a lézeres fúróberendezések karbantartását és optimalizálását, a gyártási környezet vezérlését és a gyártási környezet vezérlését, valamint a korszerűsítést.