nyomtatott áramköri lap dugólyuk eljárásakulcsfontosságú láncszem az áramköri lapok teljesítményének és megbízhatóságának biztosításához. Az elektronikai termékek "könnyű, vékony, rövid és kicsi" irányú fejlődésével a nyomtatott áramköri lapok integrációja folyamatosan javul, és a dugólyukak folyamatának jelentősége egyre hangsúlyosabbá válik.
1, Előkészületi munka
A dugaszolási folyamat hivatalos megkezdése előtt egy sor előkészítő munkát el kell végezni. Először is gondoskodni kell arról, hogy a feldolgozandó nyomtatott áramköri lap felülete tiszta, olajfoltoktól, portól és egyéb szennyeződésektől mentes legyen, hogy elkerülje a dugólyuk hatásának befolyásolását. Ultrahangos tisztítás, vegyszeres tisztítás és egyéb módszerek használhatók a nyomtatott áramköri lapok előkezelésére, majd szárítással biztosítható, hogy a lap felülete száraz legyen. Másodszor, a nyomtatott áramköri lap tervezési követelményeinek megfelelően válassza ki a megfelelő dugólyuk anyagokat, általában gyantát, tintát stb. Például olyan helyzetekben, ahol magas az elektromos teljesítményre vonatkozó követelmények, jó szigetelésű és stabilitású gyantaanyagokat kell kiválasztani; Az általános forrasztómaszk dugólyuk követelményeihez a hőre keményedő vagy fényérzékeny tintákat gyakrabban használják. Ugyanakkor elő kell készíteni a lyukak betöméséhez szükséges berendezéseket, mint például szitanyomógépek, dugaszolólyuk-gépek stb., és hibakeresést kell végezni a berendezésen, hogy megbizonyosodjon arról, hogy paraméterbeállításai megfelelnek a folyamatkövetelményeknek, mint például a szitafeszültség, a kaparónyomás, a szitanyomógép nyomtatási sebessége, valamint a dugólyuk gép befecskendezési nyomása és áramlási sebessége.
2, furat fúrása
A fúrás egy előzetes folyamat a nyomtatott áramköri lapok gyártásában, de szorosan kapcsolódik a dugaszoló furatokhoz. Az áramköri kialakításnak megfelelően CNC fúrógéppel fúrjon vezető lyukakat vagy vakfuratokat a nyomtatott áramköri lapon. A fúrás pontossága, nyílásmérete és falminősége közvetlenül befolyásolja a későbbi dugaszoló hatást. A fúrás minőségének biztosítása érdekében szükséges a megfelelő fúrószár kiválasztása és a fúrási paraméterek, például a sebesség és az előtolás szabályozása. Például vékonyabb nyomtatott áramköri lapoknál a forgási sebesség megfelelően növelhető és az előtolási sebesség csökkenthető, hogy minimalizáljuk a sorja és az érdesség a lyuk falán; Vastagabb nyomtatott áramköri lapoknál a paramétereket úgy kell beállítani, hogy biztosítsák a fúrt furatok függőlegességét és átjárhatóságát. A lyukak fúrása után meg kell vizsgálni a nyomtatott áramköri lapot, hogy eltávolítsák a lyukakból a maradék szennyeződéseket vagy szennyeződéseket, előkészítve a későbbi lyuktömítést.
3, Lyukfal kezelés
A furatfal kezelésének célja, hogy javítsa a dugófurat anyaga és a furat fala közötti tapadást, biztosítva a dugólyuk szilárdságát. Általában kémiai kezelési módszereket alkalmaznak, például a pórusfal mikromaratással történő kezelését, hogy eltávolítsák a pórusfal felületéről az oxidréteget, olajfoltokat stb. egy speciális kémiai oldat segítségével, ezáltal a pórusfal mikro érdesnek tűnik, és növeli a dugó anyaga és a pórusfal közötti érintkezési felületet. A mikromaratási folyamat során szigorúan ellenőrizni kell az olyan paramétereket, mint az oldatkoncentráció, a kezelési idő és a hőmérséklet. A feldolgozás után a nyomtatott áramköri lapot alaposan le kell öblíteni tiszta vízzel, hogy eltávolítsa a visszamaradt kémiai oldatokat, majd meg kell szárítani, hogy a lyuk falai szárazak legyenek. Egyes, speciális követelményeket támasztó nyomtatott áramköri lapok esetében szükség lehet előkezelésre, például vegyi rézbevonatozásra a lyuk falán, hogy tovább fokozzuk a kötési szilárdságot a lyuk falai és a dugó anyaga között.
4, Dugaszoló lyuk
A dugólyuk a teljes folyamatfolyam központi lépése. A gyakori dugólyuk-módszerek jelenleg a gyantadugó- és a tintadugó-lyukakat foglalják magukban.
(1) Gyanta dugó lyuk
Kézi ragasztófeltöltés: Kis mennyiségek és speciális specifikációjú nyomtatott áramköri lapok esetén kézi ragasztótöltés használható. Speciális fecskendővel vagy szerszámmal lassan fecskendezze be az előkészített gyantaanyagot a lyukba, hogy a gyanta teljesen feltöltődjön, és ne legyenek maradék buborékok. A töltési folyamat során ügyelni kell a töltési sebesség és erő szabályozására, hogy elkerüljük a gyanta túlzott túlcsordulását a lyukon kívül. Feltöltés után egy szerszámmal kaparja le a felesleges gyantát a lyuknyílásról.
Vákuumos dugólyuk: Nagyméretű-gyártáshoz, magas minőségi követelményekkel a dugólyukak tekintetében, gyakran használnak vákuumdugó-lyukberendezéseket. Helyezze a nyomtatott áramköri lapot vákuum környezetbe, és fecskendezze be a gyantát a berendezésen keresztül a lyukakba. Vákuumos állapotban a lyukon belüli levegő kiszívásra kerül, ami előnyös a gyanta teljesebb betöltéséhez a lyuk minden sarkába, csökkentve a buborékok képződését és javítva a dugólyuk tömörségét. Például egyes csúcskategóriás-elektronikai termékek nyomtatott áramköri lapjainak gyártása során a vákuumdugós lyuktechnológiát részesítik előnyben a termék megbízhatóságának biztosítása érdekében.
Dugólyuk nyomtatása: Használjon szitanyomógépet a dugólyuk műveletének végrehajtásához. Szerelje fel a szitanyomó gépre a megfelelő lyukmintákkal ellátott szitát, és egy kaparóval kaparja át a gyantaanyagot a szitán, hogy a nyomtatott áramköri lapon lévő lyukakat gyantával töltse ki. Ez a módszer nagyobb nyílású, nagyobb mennyiségû és szabályos eloszlású furatokhoz alkalmas. A szitanyomási folyamat során be kell állítani a szitanyomás paramétereit, például a kaparónyomást, a szita és a nyomtatott áramköri lap közötti távolságot, hogy a gyantatöltés egyenletes és telt legyen.
(2) Tintadugó nyílása
Alumínium lap képernyődugójának furata: CNC fúrógéppel fúrjon lyukakat az alumíniumlemezen a nyomtatott áramköri kártya dugójának helyzetének megfelelően, és készítse el az alumíniumlemez képernyőt. Szerelje fel az alumínium szitát a szitanyomó gépre, és használjon hőre keményedő vagy fényérzékeny tintát a lyukak betöméséhez. A szitanyomási folyamat során a tintát a nyomtatott áramköri lap vezető nyílásaiba töltik az alumíniumlemez képernyőjén lévő lyukakon keresztül. Ezzel a módszerrel hatékonyan szabályozható a tintafeltöltés mennyisége és biztosítható a dugólyukak konzisztenciája, de nagy pontosságot igényel az alumínium szitalemezek gyártása során.
Közvetlen szitadugó lyuk: Egy adott szitahálóval, például 36T vagy 43T szitanyomással, szitagépre szerelve, dugja be a vezető lyukakat, miközben befejezi a táblafelület forrasztómaszk tintanyomtatását. Ez a módszer viszonylag egyszerű folyamatáramlással rendelkezik, de az átmenő furatokban tárolt nagy mennyiségű levegő miatt a későbbi kikeményedési folyamat során a levegő tágulása áttörheti a forrasztómaszkot, ami problémákat, például üregeket és egyenetlenségeket okozhat. Ezért a tintateljesítményre és a szitanyomtatási paraméterekre vonatkozó ellenőrzési követelmények viszonylag szigorúak.
5, kikeményedés
Miután elkészült a dugólyuk, a töltött gyantát vagy tintát ki kell keményíteni, hogy bizonyos szilárdságot és stabilitást biztosítson.
(1) Gyantás kikeményedés
Termikus kikeményedés: Helyezze be a dugaszolt lyukakkal ellátott nyomtatott áramköri lapot a sütőbe, és állítsa be a megfelelő hőmérsékletet és időt a melegítéshez és a kikeményítéshez a gyantaanyag tulajdonságainak megfelelően. Az általános kikeményedési hőmérséklet 120 fok és 180 fok között van, az idő pedig 30-90 perc. A térhálósodási folyamat során a gyanta molekulák keresztkötési reakciókon-mennek keresztül, így háromdimenziós hálózati struktúrát alkotnak, ezáltal javul a gyanta keménysége és szilárdsága. Például egyes epoxigyanta dugólyuk anyagoknál gyakran használják a 150 fokon 60 percig tartó keményedés folyamatparamétereit.
Fényre keményedés: Fényre keményedő gyanta használata esetén ultraibolya besugárzással térhálósítható. Helyezze a nyomtatott áramköri lapot az UV-keményítő berendezésbe, és válassza ki a megfelelő fényforrást és a besugárzási időt a gyanta UV-hullámhosszra való érzékenysége alapján. A fénykötési sebesség gyors, a gyártási hatékonyság magas, és csökkentheti a hő hatását a nyomtatott áramköri lapokra. Alkalmas olyan nyomtatott áramköri lapokhoz, amelyek hőérzékenyek, vagy olyan forgatókönyvekhez, amelyek nagy gyártási hatékonyságot igényelnek.
(2) Tintakeményedés
Hőre keményedő tinta kikeményítése: A gyanta hőkezeléséhez hasonlóan a nyomtatott lyukakkal ellátott nyomtatott áramköri lapot sütőbe helyezik, hogy a tintában lévő gyantakomponenseket meghatározott hőmérsékleten térhálósítsák és kikeményítsék. A hőre keményedő tinta kikeményedési hőmérséklete általában 150 fok és 200 fok között van, 20-60 perces idővel. A különböző márkák és modellek hőre keményedő tintáinak kikeményedési paraméterei eltérőek lehetnek, és az aktuális helyzetnek megfelelően módosítani kell őket.
Fényérzékeny tinta kikeményítése: Először szárítsa meg a nyomtatott áramköri lapot a csatlakoztatás után, hogy eltávolítsa a tintában lévő oldószert, és először hagyja megszáradni. Ezután expozíciót hajtanak végre, és a tinta fényérzékeny komponensei ultraibolya besugárzással fotokémiai reakciókon mennek keresztül, és térhálós struktúrákat hoznak létre. Végül előhívja és távolítsa el a tintát a nem megvilágított területről, és hagyja hátra a megszilárdult tintát. Az expozíciós időt és a fejlesztési paramétereket pontosan szabályozni kell a tinta fényérzékeny jellemzőinek és a nyomtatott áramköri lap speciális követelményeinek megfelelően.
6, Polírozás
A kikeményedett dugólyuk felületén előfordulhat egyenetlenség, ezért polírozni kell, hogy a nyomtatott áramköri lap felülete sima legyen, és megfeleljen a későbbi folyamatkövetelményeknek.
Mechanikus polírozás: Olyan berendezésekkel, mint például csiszológépek, a nyomtatott áramköri lapok felületét csiszolópapírral vagy csiszolókoronggal csiszolják. A polírozási folyamat során ellenőrizni kell a polírozási nyomást, sebességet és időt, hogy elkerüljük a túlzott polírozást, amely a dugólyuk anyagának átkopását vagy a nyomtatott áramköri lap felületének sérülését okozhatja. Polírozás után a nyomtatott áramköri lapot meg kell tisztítani, hogy eltávolítsa a felületről a maradék port és egyéb szennyeződéseket.
Kémiai polírozás: Egyes nyomtatott áramköri lapoknál, amelyek rendkívül nagy felületi síkságot igényelnek, kémiai polírozási módszerek alkalmazhatók. Áztassa a nyomtatott áramköri lapot speciális vegyi oldatba, hogy kémiai reakciók révén eltávolítsa a felületen lévő kis kiemelkedéseket, így sima és egyenletes felületet kap. A kémiai polírozás hatékonyan javíthatja a felület minőségét anélkül, hogy károsítaná a nyomtatott áramköri lap belső áramköreit, de szigorú ellenőrzést igényel az olyan paraméterek tekintetében, mint a vegyi oldat koncentrációja, hőmérséklete és feldolgozási ideje.